Le indagini termografiche sui quadri elettrici sono essenziali per diversi motivi. In primo luogo, consentono di individuare, in maniera predittiva, potenziali problemi e anomalie termiche prima che si verifichino guasti catastrofici, come rotture o incendi. Questo permette di intervenire tempestivamente, riducendo i rischi per la sicurezza e minimizzando i fermi di produzione, che possono comportare ingenti perdite economiche.
Inoltre, le indagini termografiche contribuiscono a migliorare l’affidabilità complessiva degli impianti elettrici. Attraverso l’analisi delle temperature, è possibile identificare componenti difettosi, connessioni allentate o sovraccarichi, consentendo una manutenzione mirata e proattiva. Questo si traduce in una maggiore durata e prestazioni degli impianti nel tempo.
Perché l'analisi termografica è fondamentale per la sicurezza sul lavoro
La gestione proattiva del rischio elettrico rappresenta un pilastro della strategia di ogni impresa che punta alla massima protezione del capitale umano e strumentale. L’analisi termografica dei quadri elettrici si inserisce in questo contesto come lo strumento più efficace per la manutenzione predittiva, permettendo di identificare precocemente anomalie invisibili a occhio nudo. Attraverso l’uso di termocamere a infrarossi ad alta risoluzione, è possibile rilevare surriscaldamenti anomali causati da connessioni allentate, ossidazione dei contatti o squilibri di carico prima che questi degenerino in guasti gravi.
Integrare regolarmente la termografia degli impianti elettrici nelle procedure aziendali garantisce benefici concreti che vanno oltre il semplice controllo tecnico:
- Riduzione del rischio incendio: la maggior parte dei roghi industriali ha origine da guasti elettrici. Individuare un “punto caldo” significa disinnescare un potenziale innesco prima che diventi un’emergenza.
- Zero interruzioni della produzione: a differenza di altre tipologie di controlli, l’ispezione termografica viene eseguita mentre l’impianto è sotto carico. Questo permette di monitorare lo stato reale dei componenti senza dover arrestare i cicli produttivi, preservando la redditività aziendale.
- Protezione legale e documentale: disporre di una mappatura termica aggiornata dimostra l’impegno concreto del datore di lavoro nell’adempimento degli obblighi di manutenzione e sicurezza, offrendo una tutela aggiuntiva in sede di audit o controlli ispettivi.
Affidarsi a una manutenzione dei quadri elettrici basata sui dati termografici trasforma un costo operativo in un investimento lungimirante. Prevenire un fermo macchina improvviso o, peggio, un incidente sul lavoro, è la scelta più saggia per garantire la stabilità e la crescita della propria organizzazione nel tempo.
Il servizio C.V.E.
C.V.E. offre servizi specializzati di indagini termografiche sui quadri elettrici, in conformità con le migliori pratiche del settore. Le nostre prestazioni comprendono:
- Verifiche termografiche su quadri elettrici, motori elettrici e trasformatori
- Identificazione precisa delle criticità con geolocalizzazione
- Documentazione fotografica completa
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La normativa di riferimento
Il quadro normativo che disciplina l’adozione della termografia nei contesti aziendali si fonda principalmente sulla necessità di garantire la sicurezza dei luoghi di lavoro e l’efficienza degli impianti elettrici. Il riferimento legislativo cardine è il D.Lgs. 81/08 (Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro), il quale impone al datore di lavoro l’obbligo di sottoporre le attrezzature e i sistemi elettrici a una manutenzione regolare e documentata, volta a eliminare i pericoli derivanti dal contatto o dall’incendio. In questo scenario, l’indagine termografica viene riconosciuta dalle autorità di vigilanza come una delle migliori pratiche per l’adempimento degli obblighi di verifica predittiva richiesti dagli articoli 80 e 86 del citato decreto.
Sotto il profilo strettamente tecnico e procedurale, la norma di riferimento è la UNI EN 16714-1, che definisce i principi generali per le prove non distruttive e la termografia a infrarossi, garantendo l’omogeneità dei risultati ottenuti. Parallelamente, le linee guida fornite dal Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI), in particolare per quanto concerne la gestione e la manutenzione degli impianti, suggeriscono il monitoraggio termico come metodo efficace per la valutazione dello stato di degrado dei componenti. L’applicazione di tali standard assicura che l’indagine non sia un semplice rilievo visivo, ma un’analisi basata su criteri scientifici di emissività e riflessione, fondamentali per una corretta interpretazione dei dati di temperatura.
Indagini termografiche sui quadri elettrici: la possibilità di ottenere uno sgravio del premio INAIL
Le indagini termografiche sui quadri elettrici rientrano nel modello OT 23 dell’INAIL. come intervento di tipo B. Questo significa che, insieme ad un altro intervento di tipo B, consentono di richiedere una riduzione dei premi INAIL. Nello specifico, le indagini termografiche sono inquadrate nel punto A-4.1 “Riduzione del rischio elettrico”.
Per ottenere la riduzione dei premi, è necessario effettuare 1 intervento di tipo A oppure 2 interventi di tipo B. La percentuale di riduzione varia in base al numero di lavoratori-anno dell’azienda, secondo una tabella specifica. Ad esempio, per una realtà con 200 lavoratori-anno, lo sconto del 5% potrebbe valere circa 50.000 euro all’anno.
Affinché le indagini termografiche siano valide ai fini dell’INAIL, devono essere eseguite da personale certificato al livello 2 della norma UNI EN ISO 9712 e con termocamere professionali dotate di certificato di taratura. Inoltre, prima dell’indagine, deve essere redatta una relazione tecnica da un professionista abilitato che evidenzi l’opportunità di effettuare l’analisi termografica.
Come funziona l’indagine termografica nei quadri elettrici
L’esecuzione di un’indagine termografica all’interno dei quadri elettrici si distingue per essere una procedura snella, sicura e priva di impatti negativi sulla produttività aziendale. Il processo inizia con l’analisi termica ambientale per stabilire un riferimento preciso, seguita dall’ispezione diretta dei componenti sotto carico elettrico mediante l’impiego di una termocamera a infrarossi professionale ad alta sensibilità. Questo strumento cattura l’energia irradiata dalle superfici e la traduce in una mappa cromatica dettagliata, dove ogni variazione di colore corrisponde a una specifica temperatura rilevata sui circuiti e sugli interruttori.
Il tecnico specializzato opera in totale sicurezza mantenendo la distanza necessaria dalle parti in tensione, identificando istantaneamente i cosiddetti punti caldi che segnalano potenziali criticità. Durante l’ispezione, vengono monitorati elementi critici come morsettiere, cavi di potenza e trasformatori, cercando discrepanze termiche che indichino resistenze di contatto elevate o squilibri nelle fasi. Ogni anomalia riscontrata viene fotografata sia in modalità termica che visiva, permettendo un confronto immediato tra lo stato reale del componente e la sua firma di calore.
L’aspetto più vantaggioso di questa metodologia risiede nella sua natura non invasiva, poiché non richiede il contatto fisico con le apparecchiature né lo spegnimento dei macchinari. Al termine del rilievo, i dati raccolti vengono elaborati attraverso un software dedicato che quantifica l’entità del surriscaldamento rispetto alle soglie di sicurezza prestabilite. Questo approccio analitico trasforma una semplice osservazione in una diagnosi tecnica oggettiva, fornendo al datore di lavoro indicazioni precise sulle priorità di intervento per mantenere l’efficienza degli impianti e la sicurezza degli ambienti di lavoro.
Il report tecnico: dalla diagnosi alle risoluzioni
Al termine dell’indagine strumentale viene redatto il report tecnico. Questa relazione non rappresenta un semplice elenco di temperature, ma costituisce una mappatura certificata dello stato di salute dei sistemi elettrici aziendali. Ogni anomalia rilevata viene catalogata con una classe di priorità specifica, permettendo alla direzione tecnica di pianificare gli interventi di manutenzione in base all’urgenza reale, evitando così spese impreviste o riparazioni massive non necessarie.
Il documento integra per ogni componente critico sia l’immagine termica che quella visiva, facilitando l’individuazione immediata del pezzo usurato o del collegamento allentato da parte degli addetti alla manutenzione. La precisione della diagnosi assicura che l’intervento risolutivo sia mirato esclusivamente dove serve, riducendo drasticamente i tempi di fermo tecnico e i costi dei ricambi.
Conservare i risultati delle ispezioni termografiche nel tempo consente di creare uno storico dell’invecchiamento dei componenti, dimostrando agli organi di vigilanza e alle compagnie assicurative una diligenza superiore nella gestione dei rischi. Questo passaggio dalla diagnosi alla risoluzione chiude il cerchio della sicurezza, trasformando una verifica specialistica in un vantaggio competitivo per l’efficienza globale dell’azienda.
FAQ
Ogni quanto tempo bisogna eseguire il controllo?
La frequenza dipende dalla criticità dell’impianto e dall’ambiente di lavoro. In linea generale, per un ambiente industriale standard, si consiglia un’ispezione a cadenza annuale. Se l’impianto opera in condizioni gravose o è vitale per la continuità operativa, la frequenza può aumentare a sei mesi.
È necessario spegnere l’impianto durante l’indagine?
Al contrario: per ottenere risultati attendibili, la termografia deve essere eseguita con l’impianto in funzione e sotto carico, preferibilmente nei momenti di maggiore utilizzo. Solo con il passaggio di corrente è possibile individuare eventuali surriscaldamenti anomali dovuti a resistenze o difetti. Un quadro elettrico spento apparirà inevitabilmente “freddo”, rendendo impossibile rilevare criticità nascoste.